PC/ABS 聚碳酸酯和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物和聚合物

PC/ABS聚碳酸酯和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物及聚合物原料主要应用领域：电脑和商用机器外壳、电气设备、草坪和园艺机械、汽车部件仪表板、汽车内饰件、通风管道、空调、吸尘器、彩电、照明设备、电脑、电话和吹风机、飞机、汽车、科研设备、仪表架、仪表板、旋钮、开关、方向盘壳、空调出风口格栅、减震器、园艺工具及设备、电源工具外壳等。内饰用塑料件、轮罩等。总之，使用该原料的塑料制品种类繁多。

注塑模具加工条件： 干燥处理：加工前必须进行干燥处理。 湿度应小于0.03%，建议干燥条件为90~110℃，2~4小时。

熔化温度：230~270℃。 模具温度：70~100℃。

PC/ABS塑料化学和物理性能：PC/ABS具有PC和ABS两者的综合性能。 例如ABS的易加工性能和PC优异的机械性能和热稳定性。 两者的比例会影响PC/ABS材料的热稳定性。 PC/ABS这种高分子材料也表现出优异的流动特性。

其主要特点是：极高的冲击强度、良好的热稳定性、优异的耐化学腐蚀性、比PA原料更好的尺寸稳定性、特殊的柔软哑光表面效果、结晶材料和非晶材料共同带来的减震和吸声性能。混合。

PC/ABS注塑加工9大常见问题及解决方法

1、PC/ABS注塑生产加工过程中出现的银丝

PC/ABS材料最常见的问题是塑料制品表面出现银纹。 银纹又称条痕、水花、料花等，是制品表面沿注射流动方向出现的银白色条纹。

主要原因是由于气体的干扰，产生的气体主要分为三种成分：

(1)空气：熔化和注射阶段涉及的空气；

(2)水分：材料本身所含的水分；

(3)热解气体：高温水解/热分解产生的气体。

解决方法：首先应检查原料是否充分干燥。 确认原料充分干燥后，检查工艺背压是否过低。 一般背压应设定在10-15MPa之间。 然后通过调整注塑工艺来改善银线缺陷。 同时，注塑银线不良也与模具排气有关。

2、PC/ABS注塑生产加工过程中出现的流痕

产品表面的流痕是在材料注射和填充时产生的。 其原因是由于原料流动性差。 流痕与银纹不同。 它们不是由潮湿或原料分解引起的问题引起的，而且它们的外观与银纹不同。 也不一样。

解决办法：可以通过提高原料温度来避免，这里我们说的是料管温度装修材料塑料板，从而提高流动性。 也可以通过适当提高模具温度，增加模具内原料的流动性，降低注射速度来解决。

3、PC/ABS注塑生产加工过程中出现缩孔、凹痕

缩孔是由于模腔内材料填充不足造成的。 造成塑料制品收缩的原因也有很多。 模具温度过高或过低、注射时间过短、注射压力过小、注射速度过慢、保压时间过短、保压压力过小、背压过大太小会导致塑料密度不足。 冷却时间过短等问题会导致塑料制品产生缩孔。

解决办法：适当提高模具温度或降低模具温度和原料温度以改善原料流动性，延长注射保压时间，增加注射压力，提高注射速度以改善充模，同时也可加大浇口尺寸。 加热浇口流道以减少和消除产品中的缩孔。

缩孔是由于原材料温度控制不当和产品设计不当造成的。 当原材料温度过低时，不仅会出现缩孔，还会出现凹痕问题。 如果料温过高、模具温度过高，熔体在冷却过程中会过度收缩，产生凹痕和缩孔。

解决方法：采用适当的加工温度、提高注射速度等措施。

4、PC/ABS注塑生产加工过程中出现翘曲变形问题

注塑塑料制品的翘曲变形是由于产品设计和模具制造不合理、浇口位置设置不当、注塑工艺条件调试不合理，产生内应力、收缩不均匀或过大、模具温度等造成的。 如果模具温度过高或不均匀，会造成塑件粘膜而脱模困难，或者冷却不均匀也会造成翘曲变形。

注塑加工解决方案：

成型工艺方面：延长注塑周期，降低注射温度，适当调整注射压力和注射速度，增加保压时间和压力，增大背压，同时减慢顶出速度，增大顶出面积，并保持顶出力。 均衡。

产品设计：增加壁厚、增加加强筋和圆角可减少翘曲变形。

5、PC/ABS注塑生产加工过程中出现冷料划痕

PC/ABS中出现冷料条纹通常是由于高速注射时喷嘴温度过低、模具温度过低、背压过大不能产生料流、脱模位置太短或太长造成的，熔融材料膨胀进入模具型腔。 由“熔体断裂”引起。

解决方案：

成型工艺方面：提高原料温度、提高喷嘴温度、降低背压、减慢注射速度等，减少冷料纹路的出现；

模具方面：提高模具温度、增加溢流槽、加大浇口尺寸、修改浇口形状。

6、PC/ABS注塑生产加工过程中出现口袋问题

这里，PC/ABS注塑生产加工过程中会出现点蚀问题。 一般是原料分散不好、料管温度太低、背压太低、模具温度太低、模具钢材质量太差、模具生锈等问题。

注塑加工解决办法：分散不良，添加分散剂或扩散油，提高温度，加背压。

注意是否有模具问题。 尝试使用其他成分。 烘焙材料温度和时间是否足够？

模具温度调整。

7、PC/ABS注塑生产加工过程中出现产品剥落问题。

塑料制品的剥离问题与高剪切应力引起的流体破裂密切相关。 在低剪切应力或低速度下，各种因素引起的微小扰动被熔体抑制； 而在高剪切应力或速度下，流体中的扰动难以抑制，发展成不稳定流动； 当达到临界剪切力时，流体就会破裂。

注塑加工解决方案：

材料方面：PC/ABS两种组分具有部分相容性，因此在改性过程中必须添加适当的相容剂，以提高其相容性。 原料中含有PP、PE原料，会造成脱皮。 当然，混合造成的剥落不良是我们首先需要消除的；

模具方面：模具设计的原则需要遵循最小化剪切的方向。 一般来说，皮纹致密的产品更容易产生起皮（我们在注塑过程中，由于高速填充时型腔内熔体与型腔内壁的摩擦和剪切）； 同时，在模具浇口设计方面，如果浇口尺寸太小，会导致熔体通过浇口时产生过度剪切，从而导致制品表面剥离；

注塑工艺：主要方向是避免过度剪切。 当产品灌装困难时，可采用高速、高压来改善。 因此，在实际注塑过程中，还可以考虑提高注射温度/模具温度，提高材料的流动性，以减少实际填充过程中的流动阻力。 避免高速、高压造成的过度剪切。

8、PC/ABS注塑生产加工过程中出现产品气痕问题。

PC/ABS注塑件加工浇口是注塑中最常见的缺陷。 气痕是最常见的缺陷。 如前所述，这是由于注塑速度太快造成的。 因此，要解决浇口气痕问题，必须尽量降低注射速度，同时又不引起颤痕和缺料问题。 为此，首先要保证熔体温度足够高，在不变色、褐变的情况下尽量提高熔体温度。 达到280℃-290℃为宜。

(1)制品浇口出现空气条纹的主要原因是模具的进胶点太窄，而PC/ABS本身的流动性能不是很好，难以充满模具型腔在注塑过程中。

(2)第一、二段注射速度过快。

(3)料管温度过低，使塑料难以注入型腔。

(4)模具温度太低。 模具温度太低也会导致塑料填充困难。

(5)工艺调试时，首先注射位置把握不准确，速度设定不正确，会导致制品表面出现气痕。

那么我们如何解决这些问题呢？

(1)增加送胶点，或改进送胶方式，特别是喇叭送胶是最不可替代的送胶方式。 流道应为S形流道，以利于排气。 最佳的供胶方式是扇形供胶。 更好的。

(2)将料管温度提高到不影响产品质量、不引起塑料分解的温度。 一般情况下，280℃-290℃为基本温度。

(3)模具温度太低。 在不影响制品收缩率的情况下，尽量将模具温度提高到100℃-120℃，以利于注射过程中塑料快速流入模腔。 其次，也是一个更重要的因素，模具的型腔温度必须提高到90-110℃。 生产中，对于有型芯的模具，通常可以关闭模​​具的冷却水，以达到升温的目的。 当模具温度升至90℃以上时，可以采用很慢的速度进行调试。 注塑件上的浇口气痕会随着注射速度的降低而逐渐淡化直至消失。

熔体流过形成气痕的区域后，必须立即切换高速注射，否则注塑件会产生颤痕和缺料。 需要注意的是模具温度不能升得太高。 120℃以上的注塑件容易出现收缩和变形问题。 冷却时间也会加长，生产周期会变慢，模具的寿命也会因模具温度过高而缩短。 ，注塑件表面甚至可能出现哑光问题。 为了工人的安全，尽量不要使用热油机来提高模具温度。 因为如果将热油温度调到90℃以上，漏油的后果将不堪设想。 因此，使用热油机时一定要注意安全。 安全生产必须放在第一位。

如果您生产薄而大的精密注塑零件，熔体的热量会很快消散，而且热量非常有限。 模具温度上升困难，出料是否均匀都是问题。此时就需要采取

模具内部加装加热管，达到加热的目的。 同时，还需要增加浇口宽度，以提高熔体填充的流速，减少填充时间，以利于填充型腔并消除气痕。

(4)我们在调试工艺时，首先要控制好注射位置。

方法一：比如我的存储位置是100MM。 那么我拍摄的第一段默认位置是80MM。

方法二：我们还将注射终点转换和保压的位置控制在80MM。 先制作一个模具，看看料头里有多少材料，然后进行调试。 请记住，第一段的位置必须控制在料头处。 进胶浇口正好位于产品与浇口接触的位置。 速度控制在20~25之间，压力控制在90~90之间。注意第一段速度和压力不能太高或太快。

方法三：然后在3MM和9MM之间切换第二段的位置和第一段的位置，速度控制在5到9之间，压力不能太高，压力要控制在80到90之间压力太大、速度太快会导致出现气痕和无法消除的蛇痕。

方法四：背压调节一般控制在8~10MAP之间，但这里首先要控制松位。 如果你的喷嘴温度太低装修材料塑料板，背压太高，松动的位置控制得比较小。 如果将冷料注入型腔，会出现气痕，所以尽量不要将冷料注入模具。

方法五：然后切换第三阶段的位置和保压切换位置，适当控制产品能够达到90%。 比如位置可以控制在25MM然后切换到第四段，直到产品装满。

记住第三、第四阶段的速度一定要快。 尽量控制其高速，在高压下将塑料注入型腔。 一般速度控制在95~99之间，压力在95~99之间。最后检查产品是否还在，是否有气痕。 如果没有，那就先生产5到10个模具，看看有没有变化。 如果没有变化，调整保压时间和速度压力。

9、PC/ABS注塑生产加工过程中出现产品蛇纹问题。

我在之前的文章中也提到过，很多时候我们在生产PC/ABS原材料的时候，会出现一些不好的问题而不知所措，所以今天博创聊管理就来帮大家分析一下并解决它们。 我们在生产PC/ABS材料时最常遇到的不良问题就是浇口处出现蛇纹、气纹。 这是最常见的。 那么是什么原因导致出现这样的问题呢？ 下面我就做一下详细的分析。

(1)制品浇口出现蛇纹的主要原因是模具的进胶点太窄，而PC/ABS本身的流动性能很差，导致填充困难注射成型过程中的模具型腔。

(2)料管温度过低，使塑料难以注入型腔。

(3)模具温度太低。 模具温度太低也会导致塑料填充困难。

(4)在调试工艺时，首先注射位置把握不准确，速度设置错误，会导致产品表面出现蛇纹。

那么我们如何解决这些问题呢？

(1)增加供胶点或改进供胶方式。 尤其是喇叭送胶，是最不可替代的送胶方式。 送胶最好呈扇形。

(2)将料管温度提高到不影响产品质量、不引起塑料分解的温度。 一般情况下，270℃-290℃为基本温度。

(3)模具温度太低。 在不影响制品收缩率的情况下，尽量将模具温度提高到100℃-120℃，以利于注射过程中塑料快速流入模腔。

(4)我们在调试工艺时，首先要控制好注射位置。 方法一：比如我的物料存储位置是80MM。 那么我拍摄的第一段默认位置是65MM。

方法二：我们还将注射终点转换和保压的位置控制在65MM。 先制作一个模具，看看料头里有多少材料，然后进行调试。 请记住，第一段的位置必须控制在料头处。 进胶浇口正好位于产品与浇口接触的位置。 速度控制在20~25之间，压力控制在90~90之间。注意第一段速度和压力不能太高或太快。

方法三：然后在3MM和9MM之间切换第二段的位置和第一段的位置，速度控制在5到9之间，压力不能太高，压力要控制在80到90之间压力太大、速度太快会导致出现气痕和无法消除的蛇痕。

方法四：背压调节一般控制在8-10MAP之间，但这里首先要控制松位。 如果你的喷嘴温度太低，背压太高，松动位置控制比较小，就会导致冷料注入模腔，导致出现蛇纹，因此尽量不要将冷料注入模具中。

方法五：然后切换第三阶段的位置和保压切换位置，适当控制产品能够达到90%。 比如位置可以控制在25MM然后切换到第四段，直到产品装满。

记住第三、第四阶段的速度一定要快。 尽量控制其高速，在高压下将塑料注入型腔。 一般速度控制在95~99之间，压力在95~99之间。最后检查产品是否还在，是否有蛇痕。 如果没有，那就先生产5到10个模具，看看有没有变化。 如果没有变化，调整保压时间和速度压力。

总之，一切都是相对的，不是绝对的，一切都有解决的办法。 编码难度较大，请大家点赞，关注博创话务管理。 您的喜欢和关注将使我更有信心为您提供更好的注塑技术问题解决方案。 谢谢你们。

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