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一线员工是制造业生产管理的最大难点，也是当前所有管理理论讨论的焦点。特别是近年来，车间中90后员工的比例逐渐上升。围绕“人”因素，各个制造行业有不同的管理方法。

提高生产效率，首先要挖掘现有人员，最大限度地发挥其特点注塑主管岗位职责，激发员工的工作积极性，提高员工的工作积极性。

针对制造业一线员工管理难度大、离职率高等问题，本文总结出一张制造业一线管理者在前六个月如何合理管理员工的管理图谱。

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1~15天

1、明确各岗位新员工的工作职责，使每个人都清楚自己的岗位职责，并对同岗位员工有一定的了解，做到“事事问到、人人关心”的工作氛围；工作细致，人员细致。如果新员工在任何环节遇到问题，都可以向相关环节的同事寻求建议。

2、科学合理确定新员工数量，所需人员必须具备（如装配人员、机修人员、生产装配人员、模具转工等），保证车间各环节顺利运转;

其中，班组长带领各岗位新人形成基本的工作联系，对工作流程有一定的了解，讲解基本的工作规范并介绍附近的员工互相认识，从而加速融入工作。新人加入团队。

3、车间定做人员注意看牌，理顺上下级关系，规范、明确车间工作。即使是第一次来车间的人也能一目了然，避免新人担心遇到不熟悉的同事。一种不堪重负的心态。

例如，在一个做到完美的车间里，他们会张贴：机器负责人是谁，卫生负责人是谁，办公区、会议室、半成品区的相关负责人等。 ， ETC。;返工区、物料管理区、成品区按颜色等进行管理，让新员工最新环境一目了然。

4、我们在车间里最常听到的一句话就是：我们都这么干，谁说什么都不听。中国的许多制造经理使用经验管理方法来管理下属，弄清楚什么是对的，什么是错的。

说教式的管理方式在90后员工中并不流行。如果遇到问题，应该采用软沟通的方式。新员工非常重视直接上级的第一印象。

5、加强各岗位人员的职业技能培训，根据不同岗位人员的实际工作需要，制定并实施新员工培训计划，提高各岗位人员的专业技能和工作质量。

6、增强机械维护意识，做好使用、保养和维护工作，减少生产过程中的机械故障，并告诉新员工避免浪费，注意自身生产安全。这是一种良好的内部文化。

7、告知员工初步绩效考核机制，增强各岗位人员的工作责任感和积极性。重要的是如何奖励和如何惩罚。

8、定期召开1～2次新员工介绍会，介绍新员工（来自哪里、姓名、爱好等）并给予鼓励，并安排3～7天的工作计划。

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15~60天

9、检查工作流程，确保生产顺利、质量稳定。指导员工解决与工作相关的问题。不妨对一些疑难的技术问题下大力气，多讨论、多验证。 90后员工的想象力不容忽视。

10、积极鼓励新人学习行业先进的生产管理模式，吸收别人的优点和长处，不满足于现状，力求持续改进。

11、加强各项管理制度、操作规程和规范的执行。这一点非常重要。我们要让下属关注自己的工作，及时发现自己不适合工作的地方。他们可以提出改进意见，但不能只用一张嘴说出来。它们必须以事实为基础。

12、进行生产计划安排、现场机器检查和交班，降低不良品产出率，防止员工问题再次发生。

如果员工在这段时间不能得到及时的反馈，一方面会觉得管理者不重视自己，另一方面会觉得自己的能力没有得到提升。

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60~180天

13、车间工作时间特别长。团队领导者应制定适当的减压辅导计划，找出员工的困难和想法，鼓励他们表达自己的想法和意见；

14、发现员工状态变化，如经常迟到、不良品增加、频繁请假等。以不骂的方式评判员工，识别态度问题和能力问题，纠正员工工作偏差；

15、进行绩效面谈，明确员工的成就和贡献领域，并给予认可和表扬。优秀的团队领导者还可以为员工提供合理的成长建议，协助员工制定新的计划；

16、鼓励员工做出承诺，为下属的发展提供适当的培训机会，告诉员工要不断学习新技术和管理知识，积极参加内部培训；凝聚车间班组力量，召开适当的班组聚会，调整内部问题。

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制度与​​管理方法相结合

在传统的质量管理中，是指生产过程中需要遵循的规章制度。它包括：工艺指导书、标准工艺指南、生产图纸、生产进度表、产品操作标准、检验标准、各种操作规程等。

他们在这里的作用是及时、准确地反映产品生产和产品质量要求。然而，仅仅改善制造车间系统是不够的。我们还要落实班组长的培训方法：

1.应对变量。生产车间的变量太多，如计划、模具、设备等，充满了不可预测性。我们很难预见到一切。因此，快速反应是车间管理的重点。这就要求我们现有的人员素质较高。

所以我觉得车间最重要的是岗位培训，因为一切都是人做的，人是基本的生产要素。同时，我们也必须清醒地看到，个人的力量毕竟是渺小的。我们要充分发挥团队的力量。个人力量与团队智慧的结合，可以使工作事半功倍。

2、培训效果有保障。训练前一定要有计划。员工当下最需要了解的事情，一定要有针对性。

比如技术人员主要培训什么，补充什么，生产线员工主要培训什么，领班或者班组长主要培训什么，并形成一个文件，保存文件，使用这个培训文件作为评估依据。

如果训练没有效果，那还不如根本不训练。同时针对薄弱环节进行培训，如全员参加5S建设培训课程，对技术人员、领班等技术管理人员进行TPM、SMED培训。

在进行这些培训之前，我们首先要让学员认识到这些工作能够带来的好处。

3.评估和实施。俗话说，只要制定好规章制度，以身作则，赏罚分明，人就轻松无压力。

考核制度必须坚持、传承。例如，员工日常绩效考核、技术人员值班工作回顾、车间每周回顾、5S月度回顾等。我们培训的一些课程是必须延续的，有完整的系统约束。

4、分解工作，明确岗位职责，各司其职。不要给每个职位分配太多的事情。让每个人都认真、准确地做好自己的工作。

比如模具谁来维护，不良品谁来管理等等，这样说可能会让人觉得太浪费人力资源了。事实上，事实并非如此。我更喜欢海尔CEO的一句话，“把平凡的事做好就是不平凡，把简单的事做好就是不简单”。对于每个人来说，应制定合理、恰当的职位描述，明确每个职位的职责，使员工了解自己的工作和职能。

尽量减少越级指挥，学会尽可能论证问题，减少一言以蔽之的出现。我们经常可以看到，在很多企业，督导级高级干部讲话往往是书面的，但往往不从实际出发。

5、狠抓质量。提高质量主要有两点：一是防止不良品流入后续工序，二是减少缺陷，提高生产效率。这就需要我们认真分析质量缺陷，找出问题，以便更好地解决。

问题应该在定期的质量沟通会议上提出，提出之前应该提出解决方案，至少是部门内认可的可行的解决方案。对内，我们要分析自身的原因和不足，不好的环节在哪里，想办法解决。只有做到了这一点，我们才有勇气与其他部门进行沟通。

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一线车间10类废弃物

在制造业中，浪费是一种很常见的情况，尤其是在一个工序中产生的半成品或成品的进度。

一个好的管理者是能够顾全大局、为所有人着想的人。一线车间常见的10大废弃物包括：

1、模具结构设计、加工不合理，导致试模、改模次数较多，材料、电力、人工的巨大浪费；

2、半成品不够完美，比如接口不够光滑，重复加工量大，机位太多，人工浪费较多；

3、大型机械的使用、维护和保养意识淡薄，生产工艺不规范导致故障较多甚至损坏，经常停机维修造成浪费；

4、安全设备使用、维护、保养不当，关键时刻不能使用或丢失，造成浪费；

5、车间人员配置不合理，分工不明确，职责不明确，该做的事没人做，造成生产不顺利，造成浪费；

6、职业技能培训不到位，岗位人员工作能力低，工作质量差，调机时间长，出现问题多，造成浪费；

7、观念落后，不与时俱进，不学习，不上进注塑主管岗位职责，专业技术管理水平低，生产过程中生产效率低导致浪费；

8、生产过程控制不到位，生产中存在大量废品，不良率高，批量退货造成浪费；

9、生产中原材料使用超出计划，重点产区控制不严格，原材料损耗大，造成浪费；

10、生产计划或机器调度不当，频繁更换模具或机器更换，造成“材料”、“人工”和“费用”损失。

以上十大浪费现象是不应该出现的，或者是可以很好控制的，也可以通过努力来改善和减少。

其实，车间生产能否控制成本，最重要的是想办法控制生产过程中的各种浪费，做到优质、高效、低耗。如果浪费长期存在，最终会导致成本增加。为了降低成本，老板一般都会采取减少一线员工的方法。

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4M1E管理应用

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4M1E是制造业中经常提到的一个概念，但真正能够落地的企业却很少。以下是资深车间经理提出的管理细节，供大家学习：

1、人事管理

如何进行人员现场管理？常用的有以下三种方法：

2、系统管理

系统管理是目视管理。目视化管理是利用可视化工具对工作现场的进度、材料或半成品的库存情况、质量状况不良、设备故障、停机原因等进行预防和管理。

让每个人都了解状态的好与坏，即使是新员工也能快速缩小工作中的质量差异。以下10条是详细的系统管理原则：

3、物料管理

对材料进行分类和管理。例如，将主材料的生产和辅助材料的生产分开。生产主要材料可根据生产计划发放；辅助材料根据单价、用途、数量设置相应的审批管理人员。正确填写《材料申请表》并报主管确认。

一般情况下口头主张应予以拒绝。管理者带头示范。办理手续的目的不仅仅是为了留下凭证，更是为了准确控制数量，避免浪费，让管理人员心中有数。

4、机械设备的使用和管理

机械设备是生产车间的重要工具。其状况直接影响产品质量、生产效率、材料消耗、机器人力等指标。要想保证生产顺利进行，就必须做好设备的使用、维护、保养和管理工作。其主要管理工作内容如下：

结尾